Frequently Asked Questions
    Indexable Milling in General
  • イスカルのスローアウェイ式ミーリング工具には、どのような工具シリーズがありますか?
    イスカルのスローアウェイ式ミーリング工具は、主要なミーリング加工に柔軟に対応可能です。高精度肩削り/平面/ふち取り/深肩削り/3-D倣い/スロット・溝/面取加工など多様な加工に対応します。特殊な加工技術が必要な高送り加工用ミーリング工具も多数取り揃えています。
  • イスカルのスローアウェイ式ミーリング工具には、ロゴや技術情報などに”HELI”、”ヘリカル切刃”、”ヘリカルミーリング” といった文言が多用されていますが、何を意味しますか?
    1990年代初め、イスカルは革新的ヘリカル切刃を採用した「ヘリミル」を発表しました。ヘリミルの非常に有効な切刃は、成形チップ上面(すくい面)と側面(逃げ面)ねじれ刃の交わりによって実現します。ヘリミルは、全切刃にポジすくい・ポジ逃げ角を有する独創的なデザインです。この為、消費動力を大幅に削減し、滑らかな加工を実現します。ヘリミルのデザインは、今日のスローアウェイ式ミーリング工具で広く認められており、チップの成形面を前面に位置付けた革新的デザインです。“ヘリ”とは”ねじれ刃”を意味し、スローアウェイ式ミーリング工具を発展させる重要な要素です。
  • アルミ加工用のスローアウェイ式ミーリング工具はありますか?
    はい、ございます。高能率アルミ加工を実現するスローアウェイ式ミーリング工具を幅広く取り揃えています。イスカルのアルミ加工用高性能ミーリング工具シリーズは、一体型または軽量ボディーデザイン/独創的なチップクランプシステム/調整式カートリッジタイプ/多種コーナーRの研削・ポリッシュチップ/アルミ加工で人気のPCD(多結晶ダイアモンド)チップなど、様々な特長を備えています。また、多くのカッターが内部クーラント給油に対応します。特に、ヘリアルシリーズは、アルミの超高速加工(HSM)が可能で、高金属除去率(MRR)を実現します。
  • スローアウェイ式ミーリング工具の紹介で、“ハイポジ”という単語がよく使用されていますが、どういった意味ですか?
    一般に”ハイポジ“とは、スローアウェイ式ミーリング工具のチップすくい角に関する用語です。粉末冶金の発達により、切刃に対して”大きく”傾いたすくい角を有する”ヘリカル切刃”の製造が可能となり、大きなポジティブすくい角が実現します。 注意:"ハイポジ"とは、このような大きなポジティブすくい角を表します。この"ハイポジ"とは、現在の技術水準における定義です。超硬合金チップを用いた工具生産がその資源を枯渇させることなく続き、技術が進歩するにつれ、今日の”ハイポジ”は明日には”ノーマルポジ”となっているかもしれません。
  • 主な切削材料は超硬合金です。イスカルは様々な超硬材質チップをレパートリーしていますが、チップ材質/推奨切削速度/加工範囲等の基本情報は、どちらで確認できますか?
    電子カタログや紙媒体のカタログにてご確認頂けます。チップ材質構造(母材タイプ、コーティング)/ISO規格に基づいた加工範囲/推奨切削速度等の詳細情報を掲載しています。お近くのイスカル支店・営業所員にお気軽にご相談下さい。
  • スローアウェイ式ミーリングカッターは、内部クーラント給油に対応していますか?
    近年発表されたほとんどのスローアウェイ式ミーリングカッターには内部クーラント機能が搭載されています。各切刃への直接クーラント供給が可能です。
  • ミーリングカッターにチップを固定する際の正しい締付トルクはどのように確認できますか?
    イスカルのスローアウェイ式ミーリングカッターシリーズでは、2種類のトルクスキーをご利用頂けます。[トルク値調整タイプ]トルク値調整タイプは、ユーザーが締付可能範囲内で締付トルクを設定可能です。[トルク値補正タイプ]トルク値補正タイプは、予め設定された補正トルク値で締付を行います。 チップ固定時スクリュークランプに必要なトルク値については、弊社総合カタログの技術資料にてご確認頂けます。さらに、これらのデータは現行ミーリングカッターボディにも印字されています。
  • ミーリングカッターにチップを固定する際の正しい締付トルクはどのように確認できますか?
    イスカルのスローアウェイ式ミーリングカッターシリーズでは、2種類のトルクスキーをご利用頂けます。[トルク値調整タイプ]トルク値調整タイプは、ユーザーが締付可能範囲内で締付トルクを設定可能です。[トルク値補正タイプ]トルク値補正タイプは、予め設定された補正トルク値で締付を行います。 チップ固定時スクリュークランプに必要なトルク値については、弊社総合カタログの技術資料にてご確認頂けます。さらに、これらのデータは現行ミーリングカッターボディにも印字されています。
  • 生産性を向上する為には何をすれば良いでしょうか?制限内での送りや切込みの見直しが有効ですか?
    様々な加工要素による為、明白なお答えは出来かねます。一般的に、同じ金属除去率(MRR)下において、深切込みで送りを下げた場合に比べ、低切込みで送りを上げた加工の方が工具寿命の大幅延長が認められます。
  • より高能率な加工を実現するスローアウェイ式ミーリングカッターを選定する為には、どのような手段が有効ですか?
    加工条件を把握されているならば、ITA(イスカル工具選定プログラム)のご利用が効果的です。このプログラムは無料でご利用頂くことができ、お手持ちのスマートフォンへのインストールも可能です。工具選定に関してより幅広いご質問、憂慮事項等がある場合は、お近くの支店・営業所員へご相談下さい。お客様のご要望に合わせ、最適な切削工具をご提案させて頂きます
  • What is turn-milling?
    Turn-milling is a process whereby a milling cutter machines a rotating workpiece. This method combines milling and turning techniques and has many advantages.
  • What are the advantages of turn-milling comparing with classical turning?
    • In turning, machining non-continuous surfaces features interrupted cutting that results in unwanted impact load, poor surface finish and early tool wear. In turn-milling, the tool is a milling cutter that is intended exactly for interrupted cuts with cyclic load.
    • When turning materials with long chips, chip disposal is difficult and identifying the correct chipbreaking geometry of a cutting tool is not simple. The milling cutter used in turn-milling generates a short chip that considerably improves swarf handling.
    • In turning eccentric areas of rotating components (crankshafts, camshafts, etc.), off-center masses of the components cause unbalanced forces that adversely affect performance. Turn-milling with its low rotary velocity of a workpiece significantly diminishes and even prevents this negative effect.
    • In turning, the rotation of heavy-weight parts, which defines the cutting speed, is limited by the characteristics of the main drive. If the drive does not allow rotation of large masses with required velocity, then the cutting speed will be far from the optimal range; and will resulut in low turning performance. Turn-milling provides a way to overcome the above difficulties effectively.
  • How I can calculate cutting data for turn-milling?
    The calculation method is shown in the March 2017 issue of “Welcome to ISCAR’s World”, a collection of articles. The electronic version of the issue can be found also on ISCAR’s site catalogs. If necessary, please contact our local representatives in your area – they will be glad to help with this issue.
    Profile Milling
  • What is the difference between profile milling, milling contoured surfaces and form milling?
    Generally, these definitions mean the same thing and relate to milling 3-D surfaces. Such kind of machining is often named in shop talk as simply profiling.
  • Which industrial sectors are characterized by a great number of profile milling operations?
    First, it is the Die and Mold industry, then Aerospace but almost every branch requires profile milling tools in a varying degree, too.
  • Which types of tools are the most popular for profile milling?
    In rough milling for “pre-shaping” further 3-D surfaces, process planners use different tools and even general-duty 90° milling cutters. Fast Feed milling cutters* are very efficient means for high-efficiency roughing. However, most of profile milling operations relate to toroidal and ball nose milling cutters because they ensure correct generation of a needed shape in every direction.

    * refer to the appropriate section in FAQ session
  • Are inserts with chip splitting action in ISCAR’s profile milling products?
    Yes. Moreover, exactly from MILLSHRED, a family of indexable milling cutters with round inserts, the serrated cutting edge of ISCAR milling inserts was started its way.
  • What is the effective cutting diameter of a profile milling tool?
    In profile milling, sue to the shaped, non-straight form of the tool, a cutting diameter is a function of a depth of cut; and it is not the same for different areas of the tool cutting edge that is involved in milling. The effective diameter is the largest true cutting diameter: maximum of the cutting diameters of these areas. In calculating cutting data, it is very important to consider the effective diameter, because the real cutting speed relates to the effective diameter, while the spindle speed refers to the nominal diameter of a tool.
  • Which types of profile milling tools ISCAR provides?
    ISCAR line of profile milling tools comprises Fast Feed*, toroidal, and ball nose cutters in the following design configurations:
    • tools with indexable inserts
    • solid carbide endmills
    • replaceable milling heads with MULTI-MASTER* adaptation

    * refer to the appropriate section in FAQ session
  • What is restmilling?
    Productive milling proposes applying more durable and rigid tools for high metal removal rate. In many cases the form and the dimensions of the tools do not allow for a cut in some area; for example, the corners of a die cavity. The remainder of the material in the areas is removed by restmilling – a method under a technological process where a tool of smaller diameter cuts the areas with residual stock.
    Solid Carbide Endmills
  • If ISCAR provides solid carbide endmills for machining all groups of engineering materials?
    Yes. ISCAR’s SOLIDMILL LINE consists of various families of solid carbide endmills that intended for machining different materials: steel, stainless steel, cast iron, ets. The line proposes a rich variety of tools, which covers all application groups according to ISO classification: P, M, K, N, S and H.
  • Which types of SCEM ISCAR offers as standard products?
    The majority are 90° endmills, then – ball nose cutters, tools for high feed (fast feed) milling, chamfering and deburring. Also, there are families of endmills that are designed specifically for high speed machining, in particular, by trochoidal milling technique.
  • What are advantages of trochoidal milling method?
    Usually trochoidal milling is applied to machining slots and pockets. In trochoidal milling, a fast-rotating tool moves along arc and “slices” a thin but wide layer of material. When the layer is removed, the cutter advances deeper into the material radially and then repeats the slicing. This method ensures uniform tool engagement and stable average chip thickness. Therefore, the tool experiences constant load that causes uniform wear and predictable tool life. The small thickness of sliced material significantly reduces heat impact on the tool, on the one side, and ensures increasing the number of the tool teeth, on the other hand. As a result, the method ensures very high metal removal rate with considerably decreased power consumption and improved tool life.
  • What is the secret of CHATTERFREE geometry?
    CHATTERFREE is a general name of specific design for several families of ISCAR SCEM. The main CHATTERFREE features are: unequal angular pitch of a cutter teeth and variable helix angle. This concept results in substantial reducing or even eliminating vibrations during cutting that obviously dramatically improves performance and tool life.
  • Why FINISHRED endmills are often called as “Two in One”?
    Usually, the FINISHRED endmills feature 4 flutes, two serrated teeth and two continuous teeth. Thus, they combine two cutting geometries: rough (the serrated teeth with ship splitting action) and finish (the continuous teeth). This is a reason why FINISHRED SCEM are called “Two in One”. They enable running at rough machining parameters, resulting in semi-finish or even finish surface quality. Such a single tool (“One”) can replace the rough and finish endmills (“Two”), dramatically reducing cutting time and power consumption, and increasing productivity.
  • Does ISCAR provides instructions for regrading solid carbide endmills?
    Yes. Every catalogue and various technical leaflets and brochure contain this kind of information. Needless to add, that our local representatives are ready to help in every issue, which relates to regrinding SCEM.
  • What is a length series?
    Solid carbide endmills of the same type and the same diameter often vary in overall length within a family. According to the length gradation there are short, medium and long series. Sometimes, additional series, like extra-short or extra-long are used, too. Generally, short-length endmills ensure highest strength and rigidity whereas the extra-long SCEM are intended for long-reach applications.
  • What is a slot drill?
    “Slot drill” is a name of an endmill that can cut straight down. Slot drills have at least one center cutting tooth. Primary use of the slot drills is milling key slots. Normally, the slot drills are two-flite mills, but often they have three and even four flutes.
  • ISCAR ball nose SCEM have 2 or 4 flutes (teeth). How to choose a more suitable number of flutes for a ball nose endmill?
    The all-purpose 4 flute ball nose solid carbide endmills give a universal robust and production solution for various applications, especially for semi-finish and finish operations. Oppositely, the 2 flute endmills with greater chip gullet are more suitable for rough machining, ensuring better chip evacuation. Also, using the 2 flute tools is a workable method for fine finishing due to less accumulated error, which depends on the number of teeth. In milling with shallow depth of cut calculating feed per tooth should take into consideration only 2 effective teeth; and the advantages of a multi-flute design are diminished. The 2 flute SCEM are more preferable here.
  • Does ISCAR SCEM line propose miniature endmills?
    The answer depends on a definition, what is miniature. There is no distinct border between “mini”, “micro”, “miniature” and so on, in many slogans or tool brand names. Of course, despite the lack of strict and commonly accepted definitions, everyone realizes the range of diameters, which relates to these terms. ISCAR SCEM lines includes endmills featuring diameters of tenths of mm. For example, the standard ball nose endmills, which are intended for processing ribs for hard materials, start from minimal diameter 0.1 mm.
    マルチマスター
  • マルチマスターヘッドについて教えて下さい。
    マルチマスターヘッドは、ショートテーパー部とヘッド後方部端面の2面拘束でシャンク結合位置を決定します。テーパー部は、優れた同心度・面接触を実現し、ねじ部がヘッドを強固に固定します。ヘッドの装着は、まず手でシャンクへねじ込み、レンチで締め付けます。ヘッドには脱着レンチ用平面部があります
  • What are the advantages of the face contact?
    First of all, the face contact considerably increases the stiffness of an assembled tool comprising a shank and a head and its ability to withstand impact loading so common in milling. This factor allows for stable cutting, minimizes vibrations, and reduces power consumption.
    Secondly, the face contact ensures high repeatability of the head overhang with respect to the shank. As a result, there is no need for an additional adjustment after replacing the head - no setup time – and an operator can change the head without removing the shank from a machine tool spindle.
  • “イニシャル・ギャップ”とはどういう意味でしょうか?
    ヘッド締付ははじめ、手で行います。ヘッドとシャンクの接触面の間に少し隙間が残るぐらいまで締め付けて下さい。ここからの締付は、専用のキーレンチで行います。ヘッド締付は、シャンクとの接触面の径方向への弾性変形を引き起こします。ヘッドとシャンクの間の隙間を”イニシャル”と呼び、マルチマスター結合システムの重要な特長です。隙間値は、数十分の1ミリメートルです(ねじサイズによる)。
  • マルチマスターねじはなぜ特別な形状をしているのでしょうか?
    マルチマスターヘッドは、超硬タングステン製です。超硬タングステンは非常に硬質で、耐熱性にも優れますが、高速度鋼(HSS)等に比べると耐衝撃強度が劣ります。したがって、超硬タングステンのねじ切り部品には、出来るだけ応力集中を低減するデザインが求められます。また、マルチマスターのねじ結合部は、大体が4-15mm以内と比較的小サイズです。こうしたねじサイズ、及び加工負荷に耐える必要強度は、ねじ山の高さを制限する可能性があります。この為、標準ねじの使用は困難で、シャンクとの結合に対応するイスカル特殊形状ねじ”Tスレッド”が必要となります。
  • どのようなマルチマスターヘッドがありますか?
    90°/45°/60°など、多様なヘッド形状をレパートリーしています。倣い加工用ボールノーズヘッド、トロイダルヘッド、R面取ヘッド、その他高速ミーリングやOリング保持部の溝入ミーリング、T溝加工等に対応するヘッドを取り揃えています。この他、ねじ切りミーリング、センタードリル、スポットドリル、彫刻加工用ヘッドをレパートリー。また、様々な刃数(フルート数)/ねじれ角/加工精度のヘッドを取り揃え、様々な産業材料加工に対応する切刃形状をご提案可能です。
  • マルチマスターの“エコノミータイプ”ヘッドについて教えて下さい。
    マルチマスターヘッドには2タイプがあります。1つは、イスカルの標準ソリッドエンドミルと同様ですが、全長と刃長が異なります。このタイプのマルチマスターヘッドの主な利点は、(実際のソリッドエンドミルの全標準シリーズと同様の)多種多様な選択が可能という点です。高硬度材料の仕上ミーリング加工時には、刃数を増やすとより安定した加工が実現し、生産性を向上します。ヘッドは、段付きブランクを研削して製造されます。2つ目のヘッドタイプは”エコノミータイプ”で、加圧・焼結により、予め少し大きめに成形されています。追加研削により、最終ヘッド形状及び精度が決まります。1つ目のヘッドタイプと比較し、高強度切刃で、刃当たり送りを上げる事が可能です。困難な段付きブランクからの製造に対して、優れたプレス技術により多様で複雑な形状ヘッドの生産が可能となりました。エコノミータイプヘッドは2枚刃のみのレパートリーです。
  • マルチマスターのキーレンチはなぜ両口なのでしょうか?
    ヘッド形状のデザイン特性により、通常作業用レンチと同様に、キーレンチの片口は多刃タイプ研削ミーリングヘッド及び円筒ブランク向けです。もう一方の口はエコノミータイプヘッド用にデザインされています。
  • マルチマスターシリーズで穴あけ加工に対応するヘッドはありますか?
    はい、ございます。45°/30°/60°ヘッドは面取り加工だけでなく、スポットドリリング、座ぐり加工にも対応します。また、センタードリルヘッドもレパートリーしています。
  • 両端使いで低価格/HSS製/センタードリル・カウンターシンク同時加工が可能な工具などがありますが、マルチマスター、超硬材質センタードリルヘッドの使用による加工は経済的ですか?
    上記のHSS製のセンタードリル・カウンターシンク同時加工用工具に比べ、マルチマスターのセンタードリルヘッドは非常に長い工具寿命を実現します。また、より高い加工条件での加工に対応し、高い生産性を導きます。従って、現在の製造コストを見直し、経費に関する全要素を考慮して工具選定を行うことを推奨します。
  • ヘッド精度を教えて下さい。
    通常マルチマスターヘッドの径公差は、e8 (ブランクから製作された多刃ヘッド)、h9 (エコノミータイプヘッド)です。仕上倣い加工用の高精度マルチマスターヘッド径公差は、h7で、アルミ加工用ヘッド公差は、h6 です。面取り、スポットドリル、カウンターシンク用ヘッドの直径公差は、h10です。
  • マルチマスターヘッドの再現性を教えて下さい。
    質問2でお答えしたように、面接触の主な利点は高い再現性で、シャンクに面接触したヘッド突き出しの許容公差を小さく確保します。マルチマスターヘッドの突き出し公差は、±0.01mmです。(一部例外あり)
  • 焼入れ鋼用のマルチマスターヘッドはありますか?
    はい、ございます。高強度、優れた耐摩耗性、精密寸法公差の超微粒子超硬材質ヘッドをご提供可能です
  • シャンクは加工用途別にどのタイプを使用すればよいでしょうか?
    シャンクには円筒タイプとネック付きタイプがあります。ネックはストレートもしくはテーパータイプをご利用頂けます。マルチマスターの汎用Aタイプシャンク(ストレートシャンク/ストレートネックシャンク)は、多様な加工に対応します。また、キー溝加工や高送り加工(HFM)用の強化タイプシャンクもレパートリーしています。強化タイプシャンクは、シャンクボディに平坦部があり、ウェルドンアダプタークランプに適します。Bタイプシャンクは、短いテーパーネック(テーパー角度5°)の強化タイプシャンクです。この高強度シャンクは、重切削加工においても高い耐久性を実現します。他にはどのようなシャンクタイプがありますか?長い突き出しでの長距離加工用として、ロングテーパーネック(テーパー角度1°)付きDタイプシャンクを推奨します。Dタイプシャンクでは主に深いポケットやキャビティの加工、立壁の加工等が可能です。重負荷加工には対応しません。短い切削距離の場合、コレット一体型ホルダーをご利用頂けます。このホルダーは、スプリングコレットの代わりにマルチマスターヘッドをコレットチャックへ直接取り付けて使用します。ヘッドを直接取り付けるので、剛性と精度が向上し、機械主軸基準面に対する工具全体の突き出しを短くすることが可能です。マルチマスターシリーズには円筒ストレートタイプのスチールシャンクもレパートリーしています。このタイプのシャンクは、加工内容に応じて適当な長さに切断してご使用頂けます。ブランクホルダー内には予めTねじ溝が切っており、お客様ご自身でシャンクの追加工を行って頂くことが可能です。ホルダー後部に中心穴を設けており、さらなる追加工(旋削/外径研削等)にも対応します。この他にもマルチマスターシリーズは、イスカル工具との様々な結合システム(例. フレックスフィット:組合せ式ロングシャンクエンドミルシステム)をご用意しており、突き出し寸法の調整が可能です。
  • シャンク材質について教えて下さい。また、適切なシャンク材質はどのように選べば良いでしょうか?
    シャンクは、スチール/タングステン/超硬合金(タングステンを90%以上含む合金)から製造されています。機能面ではスチールシャンクが最も汎用性があります。高剛性タングステンシャンクは、主に仕上・中仕上加工/長い突き出し加工/内周ミーリング溝加工に適します。不安定な加工時は、超硬シャンクを使用すると、その防振特性により良好な加工結果が得られます。ただし、超硬シャンクは重切削加工には適しません。
  • マルチマスターは、内部クーラント供給に対応していますか?
    はい、内部クーラント穴付シャンクをレパートリーしており、切削部へ直接クーラント供給が可能です
  • マルチマスターシャンクは、熱収縮コレットチャックシステムに対応していますか?
    タングステン/超硬シャンク(回答14参照)は、熱収縮による工具保持に適していますが、スチールシャンクの熱収縮クランプは推奨しません。
  • マルチマスターヘッドをシャンクへ結合する際、潤滑油は必要ですか?
    いいえ。ねじ結合部分には潤滑油をご使用にならないで下さい。
    高送り加工
  • イスカルの高送り加工用ミーリング工具にはどのようなタイプがありますか?
    イスカルの高送り加工用ミーリング工具には、スローアウェイチップ式、マルチマスタータイプヘッド、超硬ソリッドエンドミル等をレパートリーしています。
  • 高送り加工用カッターに適したミーリング加工は何ですか?
    高送り用カッターは、航空機のミーリング粗加工、ポケット/キャビティ加工において優れた性能を発揮します。
  • イスカルの製品紹介等で見かける”3つのF“、”FFF”はどういう意味ですか?
    "FFF"とは、高送り平面ミーリング加工もしくは高送りフェイシング(面削り)加工を表します。 航空機のミーリング粗加工において、高送りカッターが広く用いられるので、"FFF"は一般的に高送り平面ミーリング加工を示します。 "FFF"は、航空機のミーリング加工工程のフェイシング加工を意味する場合もあります。
  • 質問 高送りミーリングカッターは、鋼/鋳鉄の加工において高金属除去を可能としますが、チタンや耐熱合金等の難削材加工においても同様の加工性能を発揮しますか?
    はい。高送りミーリングカッターは、難削材加工にも対応します。 難削材加工用のチップ形状は、鋼/鋳鉄用のものとは異なります。 また、刃当たり送りは鋼/鋳鉄加工時よりも小さくなりますが、通常の加工に比べると高い送りでの加工が可能です。
  • MFミーリング工具とは何ですか?
    MFミーリング工具は、高送りミーリング工具と比べると緩やかな送りでの加工を実現します。標準のミーリング工具と比べると高い送りでの加工が可能です。低マシン動力で、重い被削材等の加工において高い生産性を実現します。
    スロットミーリング・ミーリング溝加工
  • スロットミーリング・ミーリング溝加工用工具について教えて下さい。
    多様なミーリング工具 - サイドカッター、エンドミル、ヘリカルカッター(ロングエッジカッター)、フェースミル等 - がスロットミーリング・ミーリング溝加工に対応します。尚、カッター上/下面の外周に刃を装着したサイドカッターはスロットミーリング・ミーリング溝加工専用で、それ以外のカッターは、様々なミーリング加工が可能です。イスカルのスロットミーリング・ミーリング溝加工用工具シリーズには、サイドカッターを多数レパートリーしています。
  • “スロット”と”溝”の違いを教えて下さい。
    “スロット”と”溝”は大体同じ様な意味で使用されます。“スロット”は、長手方向(少なくとも1方向)が開けた長くて狭い溝を示すのに対し、”溝”は、原則として円形(いわゆる”アンダーカット”)もしくはヘリカル溝を指します。
  • スロットミーリング工具は、しばしばスロッティング工具として利用されますが正しいですか?
    “スロッティング”は”スロットミーリング”として一般的に認識されていますが、厳密にいうと同一ではありません。“スロッティング”はとりわけ、加工計画もしくは成形段階を指します。(シングルポイント工具が直線的かつピストン方向に移動する加工プロセス及び、工作物が固定又は工具と同時に直線的に移動する加工プロセス)
  • スロットミーリングカッターがサイドミーリングカッターと呼ばれるのはなぜですか?
    カッター上/下面の外周に刃を装着したスロットミーリングカッターが、底面/両側壁の3方向の加工を同時に行う為です。
  • スロットミーリングカッターには主にどのようなタイプがありますか?
    アダプター(機械への搭載方法)によって、スロットミーリングカッターのタイプは異なります。それぞれアーバー形状/シャンクタイプ/ヘッド交換式モジュラータイプ等の様々なタイプに分かれます。
  • イスカルのスロットミーリングカッターについて教えて下さい。
    イスカルは、様々な分野で活躍するスロットミーリングカッターを開発しています。 - スローアウェイ式スロットミーリングカッター - マルチマスターヘッド交換式スロットミーリングカッター - 超硬ヘッド交換式Tスロットミーリングカッター
  • “狭い溝”とはどういったものを示しますか?
    “狭い溝”とは一般に、幅の狭い深溝を指します。厳密には幅5mm以下、溝深さが幅の2.5倍以上の溝が“狭い溝”とされます。
    ヘリカルミーリングカッター(複数刃列ミーリング工具、深切込み対応)
  • ヘリカルミーリングカッターについて教えて下さい。
    ヘリカルミーリングカッターは、スローアウェイ式チップを段々にずらして配置し、使用します。切刃長さ分の加工深さにのみ対応する通常カッターと比較し、チップの段配置によりヘリカルミーリングカッターは、より深切込みの加工に対応します。
  • ヘリカルミーリングカッターは、他に何と呼ばれますか?
    ロングエッジカッターや、ポーキュパインカッター(“ポーキー”)とも呼ばれます。
  • ヘリカルミーリングカッターの対応する主な加工内容について教えて下さい。
    ヘリカルミーリングカッターは、高能率粗ミーリング加工向けにデザインされています。深肩削り、深ポケット/キャビティ、幅広輪郭加工等に対応可能です。
  • ヘリカルミーリングカッターは、中仕上げ加工に使用可能ですか?
    はい。例えば、ヘリタングFIN LNKカッター(高剛性チップ縦置き、外周研削チップ採用)は、中仕上げ加工用にデザインされています。
  • ヘリカルカッター用チップに、チップスプリッタータイプが多いのはなぜですか?
    ヘリカルカッターは、重負荷加工において用いられます。チップスプリッタータイプのチップの使用により、下記の様にヘリカルカッターの性能が大幅に向上します。 ・スプリッター溝が、切屑を細かく分断、良好な切屑排出を実現 ・切屑分断機能により、ビビりを抑制 ・低切削抵抗・低所要動力、加工中の切削熱の抑制 ・深キャビティの粗加工において、工具寿命を飛躍的に向上
  • イスカルのヘリカルミーリング工具シリーズにはどのようなタイプがありますか?
    下記などの多用なタイプを取り揃えています。 ・シェルミル ・円筒シャンクタイプ(フラット部付きの”ウェルドンタイプ”もレパートリー) ・テーパーシャンク(7/24,HSK) ・フレックスフィット(組合せ式ロングシャンクエンドミルシステム)・カムフィックス(高剛性クランプメカニズム、ポリンゴンテーパーシャンク)
  • ヘリカルミーリングカッターは、内部給油に対応していますか?
    ほとんどのヘリカルミーリングカッターが内部給油に対応しています。詳細は、弊社総合カタログをご参照下さい。
  • チタン加工に適したヘリカルミーリングカッターはありますか?
    はい、ございます。チタンは耐食性に優れ非常に高強力ですが、buy-to-fly比(歩留まり)が悪くなりがちであるなどの問題点があります。このように加工の難しい難削材であるチタン加工においても、イスカルの高性能ヘリカルカッターは、サイクルタイムを大幅に削減し、高能率加工を実現します。
    Milling Gears and Splines
  • Does ISCAR provide tools for milling gears and splines?
    ISCAR’s current tool program, for milling spur gears with straight teeth and splines, has been developed to include three types of cutter:
    • cutters with indexable inserts
    • cutters with replaceable cutting heads based on the T-SLOT concept
    • cutters with replaceable MULTI-MASTER cutting heads
  • For which method of generating teeth are ISCAR’s milling tools intended?
    At present, ISCAR produces tools to generate tooth profiles by form milling.
  • When talking about generating a tooth profile, what is meant by “form milling”?
    Form milling is one of the methods for generating tooth profiles. In form milling, a milling cutter with a working shape like the contour of a tooth space, machines every tooth individually; and a workpiece is indexed through a pitch after generating one space.
  • Are there other methods of generating tooth profiles, apart from form milling?
    The principal methods (in addition to form milling) include gear hobbing, which uses a hob, a cutter with a set of teeth along a helix that mills the workpiece and that rotates together with the workpiece in a similar way to a worm-wheel drive; gear shaping with the use of a gear-shaping cutter, a rotating tool that visually resembles a mill; and by power skiving - a technique that combines gear milling and gear shaping. There are also other methods of generating teeth profiles, such as gear broaching, gear grinding, and gear rolling.
  • Is milling gear teeth the final operation of a gear-making process?
    In general, milling gear teeth is not the final operation in the gear-making process. After this operation, it is necessary to remove burrs and then the sharp edges of the teeth should be rounded or chamfered, for better engagement. Gear rounding, and gear chamfering operations are necessary to avoid quenching gears with sharp edges, which may cause various micro cracks that affect gear life. In addition, milling teeth ensures parameters that feature only gears of relatively low accuracy. As manufacturing precise gears demands tougher characteristics of accuracy and surface finish, other processes such as gear shaving, gear grinding, gear honing, etc., are also applied.
  • Usually, form gear milling relates mainly to individual and low-batch production. Why do manufacturers of general-purpose cutting tools, including ISCAR, include form gear milling cutters in their program for standard lines?
    With batch manufacturing, milling gear teeth is made on specific gear hobbing machines as gear hobbing productivity is substantially higher. However, advanced multifunctional machine tools increasingly widen the range of machining operations that can be performed. Technological processes developed for these machines are oriented to maximize machining operation for one-setup manufacturing, creating a new source for more accurate and productive manufacturing. Milling gears and splines is one of the operations suitable for performing on the new machines.
    These new machines require appropriate tooling and manufacturers of general-purpose cutting tools are reconsidering the role of gear-milling cutters in their programs for standard product lines.
  • What is the module in gearing?
    The module (modulus) is one of the main basic parameters of a gear in metric system. It is measured in mm. The module m of a gear with pitch diameter d and number of teeth z is the ratio of the pitch diameter to the number of teeth (d/z).
  • Does the inch (Imperial) system of gearing also use the module as a basic parameter in gearing?
    The inch (Imperial) system operates another basic parameter: the diametral pitch. This is the number of gear teeth per one inch of the pitch diameter. If a gear has N teeth and it features pitch diameter D (in inches), diametral pitch P is calculated as N/D. Sometimes, when specifying gears in inch units, the so-called English module is used. In principle, this module has the same meaning as the module in the metric system, e.g. the ratio of the pitch diameter and the number of teeth; however, the pitch diameter should be taken in inches and not in millimeters like in the metric system.
  • What is the difference between gear and splines?
    Gears in a gear train are intended for transmitting rotational movement between 2 shafts (while the axes of the shafts are not always parallel) and, in most cases, this transmission is combined with changing torque and rotational speed. The gears are used also for transforming rotational movement into linear movement. A splined joint is a demounted connection of two parts to transfer the torque from one to another. The torque is not changed here.
  • What is the difference between splines and serrations?
    Within this context, serrations represent a type of spline. The serrations feature V-shaped space between teeth. They are commonly used in small-size connections.
    溝入加工
  • 重切削溝入加工に最適な工具を教えて下さい。
    溝入加工のみの場合は、ダブIQグリップ(チップ幅10-20mm)を推奨致します。溝入・旋削加工の場合は、スモウグリップ TAGBチップ(チップ幅6-14mm)を推奨致します。
  • 延性材料/軟削材加工に最適なチップブレーカーは何ですか?
    “N”ブレーカーをご利用下さい。外径加工用GIMNチップ(チップ幅3-8mm)、内径加工用GEMI/GINIチップ(チップ幅2-5mm)をレパートリーしています。
  • What are the recommended grades to use on ISO-M / ISO-P materials?
    • The first choice for many applications is IC808
    • If you need a harder grade with more wear resistance use IC807
    • If you need a tougher grade with more impact resistance (Interrupted cuts) use IC830
  • スイス型自動盤ではどの溝入工具を使用すれば良いですか?
    独創的なサイドロックシステムを採用したGEHSR/GHSRホルダーを推奨致します。従来のトップクランプ式工具と異なり、スイス型自動盤での容易なチップ交換を実現するホルダー両サイドからの前面/背面クランプが可能です。
  • 鋳鉄の溝入、溝入・旋削加工に最適なチップ材質/形状は何ですか?
    Kランド付き、TGMA/GIAチップを推奨致します。チップ材質はIC5010またはIC428をご利用下さい。
  • アルミニウムの溝入、溝入・旋削加工に最適なチップ材質/形状は何ですか?
    GIPA/GIDA/FSPAチップを推奨致します。GIPA/GIDA/FSPAチップは、シャープ・ポジ切刃、すくい面上面にポリッシュ加工を施しています。材質はIC20、PCDチップ付ID5をレパートリーしています。優れたクランプ方式を採用したFSPAフルRチップ(チップ幅6-8mm)は、アルミホイールの加工に最適です。
  • 小内径溝入加工にはどのような工具を使用すれば良いですか?
    下記を参考にして下さい。 ・ 加工径Φ2-10mm・・・ピコカット(小径ソリッドバー)、ピコエース(ピコカット専用ホルダー) ・ 加工径Φ8-20mm・・・GIQRカムグルーブチップ、MGCHカムグルーブボーリングバー ・ 加工径Φ12-25mm・・・GEMI/GEPIカットグリップチップ、GEHIRカットグリップホルダー
  • 加工中のビビりを低減するにはどうすれば良いですか?
    出来るだけ短い突き出しで加工を行って下さい。また、主軸回転速度(RPM)を一定に保って下さい。必要ならば、RPMを落として下さい。切削抵抗低減の為、小さい幅のチップをご利用下さい。6-8mm幅のチップをご使用の際は、防振装置付きのウィスパーラインブレードをご利用下さい。
  • 加工中のビビりを低減するにはどうすれば良いですか?
    出来るだけ短い突き出しで加工を行って下さい。また、主軸回転速度(RPM)を一定に保って下さい。必要ならば、RPMを落として下さい。切削抵抗低減の為、小さい幅のチップをご利用下さい。6-8mm幅のチップをご使用の際は、防振装置付きのウィスパーラインブレードをご利用下さい。
  • 内部給油式のジェットカット工具は、どういった加工に使用すれば良いですか?
    ジェットカット工具シリーズは、幅広い加工用途/クーラント圧(1-34MPa)に対応します。切刃へ直接且つ的確にクーラントを供給し、優れた切屑処理を実現、工具寿命を延長します。
    突切加工
  • イスカル突切工具の選定目安を教えて下さい。
    下記を目安に選定頂ければと思います。 ・突切径Φ38mm迄の汎用加工・・・2コーナー使いのドゥーグリップ ・突切径Φ38mm以上の汎用加工・・・1コーナー使いのタンググリップ ・突切径Φ40mm迄の汎用加工・・・経済的5コーナー使いのペンタIQグリップ
  • 鋼(ISO P種)の突切加工に最適なチップ材質は何ですか?
    IC808 / IC908です。 ステンレス鋼(ISO M種)の突切加工に最適なチップ材質は何ですか? IC830 / IC5400です。
  • 鋼の突切加工に最適なチップ形状/ブレーカーを教えて下さい。
    Cブレーカーを推奨します。(例:DGN 3102C) ステンレス鋼の突切加工に最適なチップ形状/ブレーカーを教えて下さい。 Jブレーカーを推奨します。(例:DGN 3102J)
  • 小径部品の突切加工に最適な工具は何ですか?
    第一推奨: ドゥーグリップ (例) DGN 3102J / DGN 3000P (2コーナー使い、ハイポジ切刃チップ) DGTR 12B-1.4D24SH (ショートヘッドタイプホルダー) 第二推奨: ペンタカット (例) PENTA 24N200J020 (経済的5コーナー使いチップ) IC1008 (チップ材質)    PCHR 12-24 (ホルダー)
  • 重切削加工に適した工具は何ですか?
    高剛性1コーナー使いの、タンググリップチップを推奨します。チップ幅は突切径により選定下さい。5-12.7mmのチップ幅を重切削加工に推奨します。IC830チップ材質が最適です。ブレーカー形状は、"C"タイプを推奨します。
  • 突切時のバリを減少するにはどうすれば良いですか?
    ・右/左勝手付きチップをご利用下さい - 切刃に傾きがあります(リード角) ・ポジティブすくい角チップをご利用下さい – 例) DGR -3102J-6D (6D = リード角6°) ・最終工程で送りを50%落として下さい
  • チップ寿命を延ばす為にはどうすれば良いですか?
    不良現象を分析し、適切なチップ材質を選定下さい。 ・摩耗: IC808 / IC807 のような高硬度材質を推奨 ・破損: IC830 のような高靱性材質を推奨
  • 断続切削に適したチップは何ですか?
    ネガティブすくい角、"C"ブレーカー、IC830材質のチップをご使用下さい。
  • 長い切屑が発生した場合、切屑処理を改善するにはどうすれば良いですか?
    適正な切屑形状を得る為には、適切なチップブレーカー及び切削条件を選定して下さい。ブレーカー形状をチェックして下さい。(C←→W←→Y←→J←→UA←→UT)送りを上げる際は、イスカルのユーザーガイドをご参照下さい。
  • 突切平面度を改善する方法を教えて下さい。
    ニュートラルチップを使用し、ブレードの突き出しを可能な限り最小にして下さい。切削条件を調整して下さい。
    穴あけ加工
  • 推奨クーラント油量を教えて下さい。
    加工径によります。例えば、スモウカム(加工径:6mm)の必要最小切削油量は、5L/minです。スモウカム(加工径:20mm)の必要最小切削油量は、18L/minです。詳細は、弊社総合カタログ「スモウカム(ヘッド交換式穴あけ工具)」のユーザーガイドをご参照下さい。
  • 推奨クーラント圧はどれくらいですか?
    加工径及び工具長によります。例えば、スモウカム(加工径:6mm、加工深さ:8xD)の必要最小クーラント圧は、1.2MPaです。スモウカム(加工径:25mm、加工深さ:12xD)の必要最小クーラント圧は、0.45MPaです。詳細は、弊社総合カタログ「スモウカム(ヘッド交換式穴あけ工具)」のユーザーガイドをご参照下さい。
  • スモウカムシリーズの真直度を教えて下さい。
    安定したセットアップの下、穴あけ深さ100mmの位置精度ずれは0.03mm-0.05mmで変動します。重要:この加工結果は、使用機械/治具/ツーリング等の要因によって異なります
  • 深穴加工の適正な加工サイクルを教えて下さい。
    加工ミスを避ける為、深穴加工工程で使用するドリル形状と同様の下穴をあけることを推奨致します。詳細は、弊社総合カタログのユーザーガイドをご参照下さい。
  • スモウカムシリーズは、ボーリング加工に対応していますか?
    いいえ。スモウカムシリーズは、ボーリング加工用には設計されていません。ボーリングで使用すると、工具破損等の不備が生じる可能性があります。
  • チタンの加工にはどのドリルヘッドを使用すれば良いですか?
    第一推奨はICG(スモウカム、チップスプリッタータイプヘッド)、第二推奨はICP(スモウカム、標準ヘッド)です。
  • スモウカムヘッドの再研は可能ですか?
    はい、可能です。スモウカムICP/ICK/ICM/ICNヘッドは、3回迄の再研が可能です。詳細は、弊社総合カタログユーザーガイドをご参照下さい。注意:FCP/HCP/ICG/ICHヘッドの再研削は、イスラエルでのみ承ります。
  • スモウカムの最大許容刃振れはどのくらいですか?
    最良の加工性能・工具寿命を実現する為、径方向・軸方向の振れは0.02mmを超えないようご注意下さい。詳細は、弊社カタログのユーザーガイドをご参照下さい。
  • スモウカムは断続加工で使用可能ですか?
    スモウカムは、断続加工には対応しません。工具クランプ力が失われ、ヘッドが落下します。
  • 高硬度材の加工に最適な穴あけ工具は何ですか?
    イスカル超硬ソリッドドリルSCD-AH(IC903材質)、もしくはスモウカムシリーズの準標準ICHヘッドを推奨します。
  • どのタイプのツーリングを使用すれば良いですか?
    ツーリングアダプターは、工具シャンクに最も適合するタイプを推奨します。例えば、丸シャンクには油圧式のHYDROタイプが最適です。ツーリングの詳細については、弊社総合カタログをご参照下さい。
  • スモウカムの最大穴出口径はどれくらいにすべきですか?
    穴出口径は、ヘッド径2-3mm以上・ヘッド径以下であってはなりません。
  • アルミの穴あけ加工に最適な工具は何ですか?
    加工用途により異なりますが、スモウカムシリーズのICNヘッドは、非鉄金属の穴あけ加工において優れた性能を発揮します。
  • スモウカムヘッドの摩耗状況を判断する基準を教えて下さい。
    一番の方法は、顕微鏡で測定頂くことです。その他の摩耗判断基準については、弊社総合カタログに図示しています。ユーザーガイドページをご参照下さい。
    リーマー加工
  • リーマー加工はどのような場合に必要ですか?
    穴あけやボーリング加工では達成できない厳しい仕上げ面精度が必要とされる際に、リーマー加工が行われます
  • リーマーの公差規格を教えて下さい。
    イスカルのリーマー工具は、公差IT7規格に準拠します。
  • イスカルのリーマー工具はどのような被削材にも対応可能ですか?
    標準リーマー工具は、多くの被削材に対応しますが、ISO N種(非鉄金属)やISO S種(耐熱鋼)加工時は適当な加工工具・方法を弊社の技術(営業)部員へお問い合わせ頂くことを推奨します。
  • リーマー加工用工具の寿命はどれくらいですか?
    被削材や使用クーラント、加工精度、工具の振れ等の様々な要因が影響するので、工具寿命を一概に算出することは簡単ではなく、加工毎に精査される必要があります。
  • クーラント無しでリーマー加工は可能ですか?
    いいえ。クーラント無しでのリーマー加工はできません。内部クーラントが最も適しますが、外部クーラントの適用も可能です。
  • リーマー加工の取り代はどれぐらいで設定すれば良いですか?
    被削材、リーマー径、下穴加工用工具によって推奨リーマー取り代は異なります。Φ0.15~0.4 mmが一般的です。
  • リーマー加工の主軸振れの許容範囲はどれくらいですか?
    一般的に、リーマー加工時の最大主軸振れは、0.01mm程ですが、 加工穴サイズや必要公差によって異なります。主軸振れが0.01mm以上になる場合は、振れを調整・補正するADJツーリングシステムの搭載を推奨します
    ISO旋削
  • イスカルのセラミック材質チップを使用した超合金やNi系材料の加工において、生産性向上する為にはどうすれば良いですか?
    イスカルは多様なセラミック材質チップをレパートリーしています。IW7は、超合金やNi系材料の加工に適します。イスカルのセラミック材質チップは、従来チップ材質の10倍である150M/minから450M/minの切削速度に対応します。
  • 鋼の旋削加工に最適なチップ形状を教えて下さい。
    鋼の仕上(F3P)/中仕上(M3P)/粗(R3P)旋削加工に対応する3種類の最新チップブレーカータイプをご紹介します。イスカルの独創的なスモウテックコーティング処理を施したこれらのチップブレーカーは、生産性・加工面品質を向上、工具寿命を延長し、高い加工信頼性を実現します。また、優れたチップブレーカー機能で切削熱を低減し、切刃や被削面への切屑溶着を防止します。切屑を細かく分断、もつれなどを防ぎ、より効果的な切屑排出を実現します。
  • CBNチップでの加工における切屑処理問題はどのように解消できますか?
    CBNチップは、主に硬度55~62RCの高硬度材加工に使用されます。 従来の(通常の)CBNチップは、硬鋼の旋削加工において長くカールした切屑を生成するロウ付けチップブレーカーを採用しており、長い切屑がワークを傷つけ、加工面品質に影響します。対してイスカルの最新CBNチップは、切刃に研削チップブレーカーを有し、中仕上~仕上加工での優れた切屑コントロールを可能とし、高精度仕上面を実現します。
  • 4XD以上の長い突き出しでの内径加工用ボーリング加工において、 ビビりを抑制する為にはどうすれば良いですか?
    加工中のビビりは誰もが直面する問題です。イスカルの研究開発部門は、振動減衰機構を搭載したビビり抑制ボーリングバーを開発しました。長い突き出しのボーリングバー使用時もビビりを効果的に抑制可能です。この最新のビビり抑制工具シリーズは「ウィスパーライン」と呼ばれています。
  • イスカルのセラミック材質チップを使用して、ねずみ鋳鉄加工の生産性を向上する為にはどうすれば良いですか?
    ねずみ鋳鉄は、特に自動車産業において多く用いられる被削材です。サイアロンセラミックのIS6材質は、ねずみ鋳鉄加工に適し、高生産性を実現します。通常のチップ材質に比べ、サイアロンセラミックチップ材質IS6は、3~4倍の切削速度(400M/min~1200M/min)での加工に対応可能で、生産性を大きく向上します
  • ステンレス鋼加工に最適なチップブレーカーは何ですか?
    ステンレス鋼の仕上(F3P)/中仕上(M3P)/粗(R3P)旋削加工に対応する3種類の最新チップブレーカータイプをご紹介します。イスカルの独創的なスモウテックコーティング処理を施したこれらのチップブレーカーは、生産性・加工面品質を向上、工具寿命を延長し、高い加工信頼性を実現します。・F3M ・・・ ポジティブすくい形状、スムースな加工を実現。切削抵抗を低減、摩耗を抑制し、チップ寿命を大幅に延長します。・M3M ・・・ ステンレス鋼の中仕上げ加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の採用により、低切削抵抗、スムースな加工を実現します。・R3M ・・・ ステンレス鋼の粗加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の採用により、切削抵抗を低減します。
  • 高圧クーラントの効果を教えて下さい。
    イスカルの高圧クーラント工具シリーズ「ジェットカット」は、切刃へ直接クーラント供給が可能です。良好な切屑処理、優れた冷却効果により工具寿命を延長します。超合金、ステンレス鋼、チタン等の軟削材加工において、高圧クーラントは高い効果を発揮します。
    セラミック材質
  • Ni基超合金やその他超合金加工において、イスカルのセラミック材質チップで生産性を上げる為にはどうすれば良いですか?
    イスカルは、Ni基超合金及びその他超合金加工に対応する多様なセラミックチップ材質をレパートリーしています。(例: IW7) イスカルの高性能セラミックチップ材質は、通常のチップ材質に比べ、約10倍の切削速度(150M/min~450M/min)での加工に対応可能で、生産性を大きく向上します
  • 鋼加工に適したチップブレーカーを教えて下さい。
    鋼の仕上(F3P)/中仕上(M3P)/粗(R3P)旋削加工に対応する3種類の最新チップブレーカータイプをご紹介します。イスカルの独創的なスモウテックコーティング処理を施したこれらのチップブレーカーは、生産性・加工面品質を向上、工具寿命を延長し、高い加工信頼性を実現します。また、優れたチップブレーカー機能で切削熱を抑制し、切刃や被削面への切屑溶着を防止します。切屑を細かく分断、もつれなどを防ぎ、より効果的な切屑排出を実現します。
  • CBNチップでの加工における切屑処理問題はどのように解消できますか?
    CBNチップは、主に硬度55~62RCの高硬度材加工に使用されます。 従来の(通常の)CBNチップは、硬鋼の旋削加工において長くカールした切屑を生成するロウ付けチップブレーカーを採用しています。この為、長い切屑がワークを傷つけ、加工面品質に影響します。イスカルの最新CBNチップは、切刃に研削チップブレーカーを有し、中仕上~仕上加工での優れた切屑コントロールを可能とし、高精度仕上面を実現します。
  • 4XBD以上の長い突き出しでの内径加工用ボーリング加工において、ビビりを抑制する為にはどうすれば良いですか?
    加工中のビビりは誰もが直面する問題です。イスカルの研究開発部門は、振動減衰機構を搭載したビビり抑制ボーリングバーを開発しました。長い突き出しのボーリングバー使用時もビビりを効果的に抑制可能です。「ウィスパーライン」は、振動減衰機構を設けたビビり抑制工具シリーズです
  • イスカルのセラミック材質チップで、ねずみ鋳鉄加工の生産性を向上する為にはどうすれば良いですか?
    ねずみ鋳鉄は、特に自動車産業において多く用いられる被削材です。サイアロンセラミックのIS6材質は、ねずみ鋳鉄加工に適し、高生産性を実現します。通常のチップ材質に比べ、サイアロンセラミックチップ材質IS6は、3~4倍の切削速度(400M/min~1200M/min)での加工に対応可能で、生産性を大きく向上します。
  • ステンレス鋼加工に最適なチップブレーカーは何ですか?
    ステンレス鋼の仕上(F3P)/中仕上(M3P)/粗(R3P)旋削加工に対応する3種類の最新チップブレーカータイプをご紹介します。イスカルの独創的なスモウテックコーティング処理を施したこれらのチップブレーカーは、生産性・加工面品質を向上、工具寿命を延長し、高い加工信頼性を実現します。・F3M ・・・ ポジティブすくい形状、スムースな加工を実現。切削抵抗を低減、摩耗を抑制し、チップ寿命を大幅に延長します。・M3M ・・・ ステンレス鋼の中仕上げ加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の採用により、低切削抵抗、スムースな加工を実現します。・R3M ・・・ ステンレス鋼の粗加工に適します。強化刃先とポジティブすくい角の採用により、切削抵抗を低減します。
  • 高圧クーラントの効果を教えて下さい。
    イスカルの高圧クーラント工具シリーズ「ジェットカット」は、切刃に直接クーラント供給が可能です。良好な切屑処理、優れた冷却効果により工具寿命を延長します。超合金、ステンレス鋼、チタン等の軟削材加工において、高圧クーラントは高い効果を発揮します。
    ねじ切り加工
  • ステンレス鋼の加工に最適な材質は何ですか?
    IC1007です。
  • 耐熱合金(HTA)の加工に最適な材質は何ですか?
    IC806です。
  • 低速切削、不安定な加工に最適な材質は何ですか?
    IC228です。
  • ねじ切り仕上げ加工での最小切込量を教えて下さい。
    ホーニングサイズより大きくして下さい。詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • チップブレーカーが適切に機能しないのはなぜですか?
    切込量が明らかに小さい場合、チップブレーカーは適正に機能しません
  • 切屑コントロールは、どうすれば改善できますか?
    正しいインフィード方法を選択することで良好な切屑排出が可能です。・ラジアル・インフィード・フランク・インフィード・アルタネート・フランク・インフィード(千鳥切込)
  • 加工時間はどうすれば短縮できますか?
    マルチ刃ねじ切りチップ(2M、3M)をご使用下さい。2~3刃のマルチ刃ねじ切りチップは、パス数を削減し、加工時間の短縮を実現します。汎用ねじ形状・ピッチに対応し、大量生産時に優れた経済性を実現します。
  • 仕上げ刃(さらえ刃)付きと仕上げ刃(さらえ刃)無しのチップはどのように使い分ければ良いですか?
    仕上げ刃(さらえ刃)無し: ・異なるねじ規格や共通のねじ山角度(55°/60°)の多用なピッチのねじ切りに対応 ・ノーズrは加工可能範囲の最小のピッチ用に設定 ・外径/内径ともに最終の加工が必要な場合がある ・大量生産には不向き ・多種のチップを在庫する必要無し 仕上げ刃(さらえ刃)付き: ・専用チップで各ねじの規格に応じた加工が可能 ・各ピッチ毎に適したノーズrに設定 ・大量生産用に推奨 ・1形状のみ加工可能
  • 最適なチップシート選定について教えて下さい。
    右勝手ホルダーで右ねじを、左勝手ホルダーで左ねじを切るときは、ポジティブ傾き角用のシートを使用します。 右勝手ホルダーで左ねじを、左勝手ホルダーで右ねじを切るときは、ネガティブ傾き角用のシートを使用します。 ・AE - 外径右勝手ホルダー用、内径左勝手ホルダー用 ・AI - 内径右勝手ホルダー用、外径左勝手ホルダー用
    Carbide Grades
  • What is a carbide grade?
    A combination of cemented carbide, coating and post-coating treatment produces a carbide grade. Only one of these components - the cemented carbide - is the necessary element of the grade. The others are optional. Cemented carbide is a composite material comprising hard carbide particles that are cemented by binding metal (mainly cobalt).
    Most cemented carbides used for producing cutting tools integrate wear-resistant coating and are known as “coated cemented carbides”. There are also various treatment processes that are applied to already coated cemented carbide (for example, the rake surface of an indexable insert). “Cemented carbide” can refer both to the substrate of a coated grade and to an uncoated grade.
  • How does ISCAR classify carbide grades?
    The international standard ISO 513 classifies hard cutting material based on their reasonable applicability with respect to the materials. ISCAR adopted this standard and uses the same approach in tool development. Cemented carbides are very hard materials and therefore they can cut most engineering materials, which are softer. Some carbide grades demonstrate better performance than others in cutting tools applied to machining a specific class of materials.
  • The groups of application of carbide grades in accordance with ISO 513 include letters and numbers after the letter. What do they mean?
    The letters in the group of application define a class of engineering materials, to which a tool that is produced from a specific grade, can be applied successfully. The classification numbers show hardness-toughness ratio of the grade in an arbitrary scale. Higher numbers indicate an increase in grade toughness, while lower numbers indicate an increase in grade hardness.
  • What is SUMO TEC technology?
    SUMO TEC is a specific post-coating treatment process developed by ISCAR. The treatment has the effect of making coated surfaces even and uniform, minimizing inner stresses and droplets in coating. In CVD coatings, due to the difference in thermal expansion coefficients between the substrate and the coating layers, internal tensile stresses are produced. Also, PVD coatings feature surface droplets. These factors negatively affect a coating and therefore shorten insert tool life.
    Applying SUMOTEC post-coating technologies considerably reduces and even removes these unwanted defects and results in increasing tool life and greater productivity.
  • Why are PVD nano layered coatings considered so efficient and progressive?
    PVD coatings were introduced during the late 1980’s. With the use of advanced nanotechnology, PVD coatings performed a gigantic step in overcoming complex problems that were impeding progress in the field.
    Developments in science and technology brought a new class of wear-resistant nano layered coatings. These coatings are a combination of layers having a thickness of up to 50 nm (nanometers) and demonstrate significant increases in the strength of the coating compared to conventional methods.
  • The designation of ISCAR’s carbide grades usually starts from letters “IC”. Why is grade DT7150 (DO-TEC) designated differently?
    Coating technology features two principal directions - Chemical Vapor Deposition (CVD) and Physical Vapor Deposition (PVD). Technology development allows both methods – CVD and PVD – to be combined for insert coatings, as a means of controlling coating properties.
    ISCAR’s carbide grade DT7150 features a tough substrate and a dual MT CVD (Medium Temperature CVD) and TiAlN PVD coating. The grade was originally developed to improve the productive machining of special-purpose hard cast iron.
    被削材について
  • イスカルの被削材分類について教えて下さい。
    イスカルの被削材グループは、ISO 513国際規格・切削用超硬質工具材料の使用分類及び呼び記号の付け方・テクニカルガイドVDI 3323 Anwendungseignung von Harten Schneidstoffen (切削加工による硬質材料の適用性に関する情報)に準拠しています。(VDI:ドイツ技術士協会)
  • ISO 513規格では、被削材グループMに属するステンレス鋼の加工に対する切削条件を標準指定しています。これは適正ですか?
    ISO 513規格では、被削材グループM(黄色)はオーステナイトステンレス鋼、オーステナイト/フェライト(二相)オーステナイトステンレス鋼を含みます。フェライト系、マルテンサイト系ステンレス鋼は、被削材グループP(青色)に属するので、ISO P種に適した切削条件を選定する必要があります。
  • チタンの加工は、オーステナイトステンレス鋼と同様に行えば良いですか?
    加工によっては、商業用純チタン、αチタン合金/α-βチタン合金は、オーステナイトステンレス鋼と同様に取り扱いが可能です。βチタン合金やニアβ合金はオーステナイトステンレス鋼と同様には加工できません。詳細は、弊社営業へお問い合わせ下さい。
  • ISO M種、ISO S種材質の被削性が共に考慮されるのはなぜですか?
    ISO M種、ISO S種材質は、難削材として知られ、被削性に共通点があります。どちらも熱伝導率が低い、切削抵抗が大きいという特長があり、加工が困難です。
  • 鋳鉄は、ISO K種に属しますか?
    多くの鋳鉄(ねずみ/ノジュラー/マレーブル)が、ISO K種に分類されます。 高硬度鋳鉄/チル鋳鉄加工の際は、ISO H種に推奨される工具(及び関連する加工条件)の適用が必要となります。 軟質のオーステンパダクタイル鋳鉄(ADI)はISO P種に、 硬質のオーステンパダクタイル鋳鉄(ADI)はISO H種に分類されます。